改善事例
Case Study-
改善事例
生産効率100％アップ
エアバックECU用カバーは製品の共通化が進み、多くの車種へ展開されることになりました。それに伴い生産数量の増加が見込まれ、従来の生産方式のままでは将来的な需要増加への対応が課題となっていました。お客様からは、品質を維持しながら安定供給を実現できる生産体制の構築が求められていました。
-
改善事例
キズ不良ゼロ
LiDARは照射したレーザー光の反射を検出し、対象物までの距離や形状を測定する高精度センサーです。そのため、製品表面に傷や打痕があると反射率が変化し、測定精度へ影響を与える可能性があります。お客様では、遮熱カバーとしての性能だけでなく、高い外観品質と無傷品質を両立したプレス部品を求められていました。
-
改善事例
同時溶接でコスト33％低減
ADAS（先進運転支援システム）向けECUは、多くの車種へ共通搭載する必要があります。しかし、車種ごとに取り付け位置が異なるため、ブラケット形状を変更して対応しなければなりません。一方で、溶接位置が離れた複数の部品を組み付ける必要があり、高い寸法精度を確保しながら製造コストも抑えることが求められていました。
-
改善事例
ネジ締付け工程削減
ECUユニット組付け時、回路基板をネジで固定した後にカバーを組付ける工程となっており、組付け工数や部品コストが発生していました。
お客様では、ネジ締結工程を削減し、生産性向上とコスト低減を図りたいという課題をお持ちでした。
-
改善事例
ハイブリッド工法で歩留り7％向上
高価なアルミプレコート鋼板を使用する製品において、材料ロスを最小限に抑えながら、月産50万台という大量生産に対応する必要がありました。材料コストの削減と高い生産能力の確保を両立することが課題となっていました。
-
改善事例
塗装材加工でコスト20％削減
カバーの放熱性能を確保するため、外側のみにカチオン電着塗装を施す必要がありました。しかし、塗装前のマスキング作業が必要となるため、加工コストの高さが課題となっていました。また、製品には厳しい外観品質が求められ、製造工程における傷や異物の発生を防ぐ必要がありました。
お問い合わせ
0561-48-5444
※電話の受付時間は8:20〜17:00
（GW休暇・夏季休暇・年末年始休暇は除く）
この案件を、大栄工業にぶつける
他社に断られた案件。
工法が決まっていない製品。
コストが合わない部品。
量産方法が見つからない構想。
そこで止める必要はありません。
図面、3Dデータ、
現物サンプル、簡単なメモ。
資料がなくても、現在の困りごとだけで構いません。
大栄工業は、できない理由ではなく、実現する方法を考え抜きます。
以下の情報があると、
より具体的な検討が可能です。
- 図面・3Dデータ
- 月産予定数量
- 目標コスト
- 希望スケジュール
- 現在の加工方法
- 使用素材
- 納品先
- 梱包方法
※情報がなくてもご相談・提案は可能です。